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Hinter den Kulissen: So entsteht eine Hansa Armatur

von Markus Käfer, Produktmanager von Hansa
Veröffentlicht am 15.Februar 2021 / Produkte & Design

Ein kleines Meisterwerk: Bis zur Fertigstellung durchläuft jede Hansa Armatur einen aufwendigen Fertigungsprozess

Armaturen sind nicht nur elementarer Bestandteil von Badezimmern, sondern nehmen auch in unserem Alltag – heute mehr denn je – einen enorm hohen Stellenwert ein.

Doch wie entsteht eine Armatur überhaupt? Markus KäferProduktmanager von Hansa – gewährt uns einen Blick hinter die Kulissen und zeigt den Fertigungsprozess vom ersten Design-Entwurf bis zur funktionsfähigen Armatur.

 

Schritt 1: Idee visualisieren

Bevor eine neue Armatur in die Produktion gehen kann, bedarf es zunächst einer Vision. Diese entsteht am Computer und wird von den Designern so lange verfeinert, bis sie alle Ansprüche an Optik und Funktion erfüllt. Ein Modell aus dem 3D-Drucker ermöglicht zudem ein Nachempfinden der künftigen Proportionen und Haptik,  dient als Vorlage für Konstruktion sowie die anschließende Herstellung der Gussformen.

 

Schritt 2: Gießen der Innenteile

Wie so oft im Leben kommt es auch bei Armaturen auf die inneren Werte an. Und so wird – damit die Wasserführung später uneingeschränkt erfolgen kann – im ersten Schritt der eigentlichen Produktion ein Platzhalter hergestellt, der beim späteren Gießen des Armaturenkörpers für die entsprechenden Hohlräume sorgt. Die Rede ist von einem sogenannten Sandkern, der – wie ein Kuchen – im Ofen gebacken wird.

Wie ein Kuchen wird der Sandkern im Ofen "gebacken" und sorgt anschließend für die nötigen Hohlräume beim Gießen

Schritt 3: Gießen des Gehäuses

Ist der Sandkern fertig „gebacken“ und ein wenig abgekühlt, werden jegliche lose Sandkörner und Schmutzpartikel entfernt. Anschließend kann der Platzhalter in die Gussform eingesetzt werden, die ihrerseits durch das Eintauchen in eine Wasser sowie eine Graphitlösung für den eigentlichen Gussprozess vorbereitet wird . Dabei sind die allermeisten Gussformen so konzipiert, dass sie Platz für gleich zwei Armaturenkörper bieten.

Im nächsten Schritt wird die Gussform mit dem eingesetzten Sandkern über den Gießofen gestellt und dort bei etwa 1000°C mit geschmolzenem Messing befüllt. Ein Gießer beobachtet aufmerksam diesen Vorgang und holt die Form wieder heraus, sobald diese ausreichend ausgefüllt ist.

Während das Messing erkaltet, zerfällt der provisorische Innenteil zu losem Sand und lässt sich ganz unkompliziert entfernen. Durch das abschließende Schleudern in einer Art Trommel  wird sichergestellt, dass auch die kleinsten Rückstände beseitigt werden.

Bei etwa 1000°C werden die Gussformen mit flüssigem Messing befüllt

Schritt 4: Zersägen der Armaturenkörper

Aus eins mach zwei: Nach dem Erkalten müssen die Armaturenpaare voneinander getrennt werden. Je nach Modell geschieht dies maschinell oder in Handarbeit.  Außerdem werden im Rahmen dieses Arbeitsschritts überschüssige Elemente – die z.B. durch ein Überlaufen der Form entstanden sind, abgesägt.

 

Schritt 5: Mechanische Bearbeitung

Die einzelnen Armaturenkörper werden nun maschinell bearbeitet. z.B. werden Löcher für die Zugstange gebohrt, Gewinde für die Aufnahme des Strahlreglers und Dichtsitze gefräst. Anschließend finden sich die Armaturenkörper  auf einem Förderband wieder, auf dem sie geschliffen und poliert werden. Da nach der Verchromung selbst kleinste Unreinheiten sichtbar werden würden, ist Ziel dieses Arbeitsschritts eine makellos glatte Oberfläche. Aus diesem Grund werden alle Armaturen im Nachgang noch einmal sorgfältig geprüft und bei Bedarf händisch nachbearbeitet. Um Fingerabdrücke und andere Flecken zu vermeiden, sind Arbeitshandschuhe hierbei natürlich Pflicht.

Für eine makellose Oberfläche werden die Armaturen bei Bedarf händisch nachgearbeitet

Schritt 6: Das große Finale

Nun ist die Armatur perfekt für die Verchromung vorbereitet. Bei diesem Vorgang wird sie bis zu 40-mal in verschiedene Bäder getaucht. Andere Bestandteile, die aus Kunststoff gefertigt wurden – hierzu zählen vor allem die Armaturenhebel – bekommen vor der finalen Verchromung noch eine Kupfer- und Nickelbeschichtung, die die Oberfläche vor einer Wärmeausdehnung schützen.
Zum Abschluss erfolgt mittels Lasertechnik die Gravur des Logos und ggf. weiterer Design-Elemente, ehe die Einzelteile zu einer funktionsfähigen Armatur zusammengebaut werden. 

Nun sind die Armaturen fertig für Verpackung und Versand. Um jedoch eine dauerhafte Qualität zu garantieren, werden zuvor alle Armaturen auf Ihre Dichtigkeit geprüft und weiteren Kontrollen unterzogen. Dabei werden nicht nur Optik und Funktionalität getestet, sondern für eine noch höhere Nutzerfreundlichkeit zusätzlich Raum- und Rohrschall – also die Lautstärke – überprüft. Hier liegt der Grenzwert übrigens bei 20 Dezibel, was in etwa einem Waldrauschen oder Flüsterton entspricht. Sehr leise eben.

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